工艺流程设计论文范文模板(9篇)

工艺流程设计论文范文模板第1篇：现浇连续箱梁桥的施工例析

【摘要】本文结合某互通内主线跨L匝道之立交的案例分析。简要论述现浇连续箱梁桥的施工工艺。

【关键词】下部构造施工；上部构造施工；雨季施工；安保措施

【中图分类号】TU162【文献标识码】A【文章编号】1674-3954（2011）02-0074-01

某互通内主线跨L匝道之立交，交角80度，主线中心桩号为K18+130，L匝道桩号为LKI+181．686，主线上跨，L匝道下穿。跨径组合为15+20+15,桥长56．08m，本桥为分离式立交，分左右两幅，平面位于R=4000的右偏圆曲线上，左半幅桥面等宽(1400m)，右半幅桥面为变宽， (18．84~21．45m)，桥面纵坡为1．59％。基础为桩基础，下部构造为柱式桥墩和肋板式桥台，上部构造为三跨连续箱梁，桥墩与箱梁固接，桥台设有台帽粱，桥面设有防撞栏杆，桥面铺装为沥青砼，桥位处路基填土，高度为8-9m，两桥台设有锥坡及搭板。

一、桩基施工

桥位处地质情况：地表为耕植土地，厚1．5m左右，下为粘土质砾石，厚10m，再下为小石块夹土厚8m，再下为5．6m，厚的强风化砂岩，再往下则进入弱风化砂岩层，设计为钻孔灌注支承桩，并要求进入弱风化层不小于3m,根据地质水文情况，拟采用人工挖孔桩施工，其工艺流程及施工方法如下：挖孔采用人工进行，每孔(2点)配置一个手摇绞车吊渣，2人挖孔一人出渣，护壁采用C20砼，厚10-15m，每束一节，钢筋笼现场制作，根据桩长划分好段节，制作定位板，在定位板上绑扎钢筋笼，用吊车吊放人孔中，运输及安放过程中，要防止钢筋笼变形，按规定绑扎好控制保护层厚度的垫块(或钢筋)，并安放好检测管，砼采用串筒灌注，串简直径为250mm，如地下水浸水量超过规定，则采用灌注水下砼的方法进行。

挖孔桩工艺施工工艺：工艺图如下：人工平整场地―测量定位放线―人工挖孔钢筋笼制作一吊放钢筋笼―清孔一砼灌注一成桩验收。

二、系梁与承台施工

1、工艺流程图：基坑开挖―桩头清凿一基坑砼封底―钢筋绑扎―模板安装―钢筋笼制作

2、基坑开挖应按系梁、承台尺寸开挖，基底应比基础的平面尺寸增宽50-60cm，要求护壁直，并板打密实。

3、桩头进行凿毛，清干净，并检查其平面位置(对中)。

4、系粱、承台范围内需要用砼进行封底，并检查其底面标高。

5、钢筋制作与绑扎：钢筋应按设计尺寸先在工作平台上加工好，再由人工搬到系粱或承台上绑扎，绑扎前应重新调整后，放出模板安装的位置。(桩柱钢筋笼的制作与吊装应先施工)承台钢筋施工时应与肋板预埋筋同时进行，应保证肋板钢筋进入承台的预埋深度。如果系梁钢筋与桩柱钢筋干扰时，应优先考虑桩柱钢筋，底面层钢筋二个保护层可用到水泥块垫高。

6、模板安装按放好的安装线进行安装，模板采用木模板，模板安装好对四面进行支撑牢固，再测量出系梁及承台的标高，在模板上定好位置。

7、砼浇筑前应做好现场的准备工作，砼拌制后，采用汽车运输，用漏槽摆放于承台及系梁上，一头放于基坡上头，砼顺着漏槽流入承台或系粱里，按30-50cm每层用振动棒进行振捣密实，直到标高线。(应注意桩头与系粱同时施工)

三、下部构造施工：

桥墩为柱式桥墩，左幅双柱，右幅立柱，直径为1m,，墩高为3．8~4．6m,采用钢棋板(二套)施工，不分节，严格控制好墩顶高程，钢筋笼要留出伸人箱梁钢筋。

桥台为肋板式桥台，左幅为双肋，右幅为三肋，肋宽80m，肋高为3．7~6．62m，采用钢模板施工，不分节，一次浇注完成。

台帽梁施工包括背墙，耳墙，均采用钢模板，施工前先进行台背回填，验收合格后在回填顶面采用砂浆封底，然后安装模板施工。所有的下部构造钢筋均在现场制作加工绑扎，砼由拌和场供应，砼浇注采用直径为250mm串筒进行。

工艺流程图如下：工艺流程图：施工准备措施―施工脚手架―钢筋绑扎及吊装―模板安装砼浇筑―验收。

钢筋绑扎按设计图纸的规格数量进行，焊接口长时，其焊缝位置长度厚度均应符合规范过长过高的钢筋骨架采用临时固定措施，避免变形。

模板安装前应进行清理，涂刷脱模剂，按照已放好的安装线进行，接缝处要平整紧密，防止砼漏浆，造成外观不美，过高的模板要支撑牢固，保证其刚度，防止砼浇筑时走模变形。 砼分层浇筑，振捣密实，要防止汽泡产生。

四、上部构造施工

上部构造为主跨连续箱粱，采用钢模板搭板满堂支架施工。钢管支架纵横向均按80cm布置，纵横向每隔1．5cm设置剪力撑，每5排钢管支架设斜剪力撑。钢管连接部位均用扣件连接。工作平台设置有防护栏杆及安全网。承重梁采用45cm工字钢，分配梁采用20cm的槽钢。为了保证工期，左右两幅同时施工，左幅桥面等宽13m，梁高1.3m，底板宽9．5m,顶宽13．5m，有2个箱室，箱室尺寸为4*0．92m，右幅箱梁高1．3m，板底宽为18．49~21．27m，设有四个箱室，变宽尺寸为2．99-3．67*0．92m，箱梁砼浇注先浇底板，然后安装内模，再浇注边肋及顶板，浇注从桥中开始，分两个班组分别向两端墩台抵进。

钢筋在现场制作加工，砼由搅拌场供应， 汽车供应，其工艺流程图如下：工艺流程图：施工准备―满堂支架布设―支架预压―预压验收钢筋绑扎―模板安装―安装支座―浇注砼

五、桥面铺装：

1、施工前应经过测量确定调平层高度以及位置放线，并清理干净箱梁。

2、钢筋绑扎，按设计图纸与规范进行，在箱梁顶面放置砼预制块保证铺装层厚度，钢筋绑扎时应注意与预留钢筋的搭接。

3、铺装层砼的浇注应一次完成，不留工作缝，浇注时先用平板振捣器振捣密实，局部用人工修平。

六、防水层施工

施工前，要清除桥面上的杂物、垃圾、油污与浮浆，保持干净和干燥，然后按设计要求涂刷防水层。

七、防撞栏杆：

1、先将模板位置清冼干净，按设计图纸用测量定出位置及泄水的位置。

2、防护栏杆钢筋应与空心板预留钢筋绑扎连结好，并按照设计图纸安放好泄水管。

3、模板按测量放好的位置进行安装．特别注意泄水管处的模板加固，安装时注意伸缩缝段落的划分，每十米处设一个。

4、每一段砼浇注应一次完成，振捣密实，浇注到防撞栏转折处时，应用竹片对转折处砼进行插捣放气，消除气泡，以保证砼浇注后的外观质量。本桥位于圃曲线上，右幅外侧防擅栏杆施工时按曲线线型调整，保证圆滑顺畅，外观整齐。

八、桥头搭板：

桥头搭板应台背回填完成后压实度检测合格后才能进行，可在板底位置进行砂浆封底，然后在封底层上绑扎钢筋，注意安放垫块保证保护层厚度，端面两头再用模板封注加固，清理干净后进行砼浇注，单块搭块砼应一次浇注完成，用平板振捣器进行振捣密实。

九、雨季施工

1、在施工总体布置时，将所有住房、库房、车辆机具停放场地，生产设施都设于最低洪水位以上，并远离沟槽冲刷地点。

2、混凝土和砌体工程如无特殊必要尽力避开大风、大雨、严热天气施工，平常做好天气预报信息收集工作，准备适当地遮阳防雨器具，以防突发的天气变化。

3、在确有必要进行雨期施工时，砼工程、 砌体工程应分段、分片、分期进行施工，并对水泥、钢筋、机械设备、施工现场做好防雨和排水措施。

4、雨期砼、砌体施工用电是事关人命的头等大事，严格按“三相五线”、“一闸一漏”的要求进行线路的布设，确保用电的安全。

5、雨期基坑排水设施要完善、容量足够，四周设支挡、防护、拦水设施，确保施工质量和安全。

参考文献：

[1]《公路工程质量检验评定标准》JTGF80//T-2004.

[2]沪瑞国道主干线金鱼石（湘赣界）至湘赣公路两阶段施工图设计

工艺流程设计论文范文模板第2篇：南京长江第四大桥塔柱施工

摘要：南京长江第四大桥塔高223.6m，横桥向宽度，由9.0m按圆弧过渡到6.5m，塔柱顺桥向宽度，由12.0m按圆弧过渡到8.8m；本文主要对塔柱爬模施工工艺流程做了介绍，侧重从钢筋，模板，混凝土工程的关键施工技术进行了阐述。

关键词：塔柱；爬模；钢筋；模板；混凝土

中图分类号：TV331 文献标识码： A

一、塔柱施工概况

塔底设计高程+7.000m，塔顶设计高程为+230.600m，塔高223.6m。

塔顶左右塔柱中心线间距34m，塔底左右塔柱中心线间距45.5m。索塔两塔柱横桥向内侧，倾斜率为1/38.92。横桥向宽度自塔底至标高48.000m处，由9.0m按圆弧过渡到6.5m，塔柱外侧圆弧半径为674.745m，塔柱内侧圆弧半径为672.637m；标高48.000m至塔顶均为6.5m。塔柱顺桥向宽度自塔底至标高93.000m处，由12.0m按圆弧过渡到8.8m，圆弧半径为2312.05m；标高93.000m至塔顶均为8.8m。

索塔下横梁高度7.167m～10.000m，宽度6.142m～6.492m，顶板厚1.0m～1.167m，底板厚1.0m～2.0m，腹板厚1.0m。索塔上横梁高度6.0m～6.123m，宽度5.6m，顶板厚1.0m～1.123m，底板、腹板厚1.0m。详见图1-1.

图1-1

二、总体施工工艺

2.1总体施工工艺

塔柱共分53个节段施工。塔柱基础节段高度为10cm，与塔座同步浇注。塔柱第1、2节段高度分别为3.5m、4.5m，采取搭设脚手架、爬模施工。塔柱第3节段至51节段采用液压爬模施工，其标准节段高度为4.5m。塔冠待桥面系完成，主索鞍最终定位后再施工，塔冠采用满堂脚手架进行施工。

索塔下横梁采用搭设少支点支架进行施工，支架基础作用在承台顶面。

上横梁采用在塔柱上焊接牛腿，搭设支架进行施工；

拱梁和竖杆待主塔封顶后安装，而且根据设计要求，竖杆在主梁安装前不参与受力，即在主梁吊装完成后，再将竖杆与拱梁连接。

2.2工艺流程

索塔总体施工工艺流程见图2-2。

图2-2索塔施工工艺流程图

三、钢筋工程

为保证钢筋定位准确，在塔身内部设置劲性骨架，劲性骨架内外轮廓尺寸按照比塔柱壁体内外轮廓尺寸小20cm进行制作，安装时定位误差不大于2cm，确保钢筋定位有足够的调节空间。钢筋定位通过在劲性骨架上悬挑牛腿，焊接定位角钢，然后再以定位角钢为基准绑扎钢筋。

劲性骨架的设计力求结构简单，根据设计要求，尽量减小劲性骨架产生的横向约束，因此，本工程将进行骨架主要承重部分设计在倒角部分，倒角间仅设置少量的平连，以提供钢筋绑扎时的施工操作平台，劲性骨架平立面布置图见图3；

劲性骨架结构示意图

四、模板工程

4.1大面模板采用钢木组合模板，面板采用WISA板。本工程钢木组合模板与以往钢木组合模板的区别是在面板背面增加了木方，模板组拼是先将木方与背楞固定，然后在木方反面通过自攻螺钉将面板与木方进行固定，最大程度地减小了面板的损伤，大大降低了面板缺陷对混凝土外观的影响。

大面模板照片

但木方的质量非常重要，所有木方必须尺寸一致，而且同一根木方平整度误差最大不能超过2mm，以避免木方与面板不密贴，导致在混凝土浇筑的压力作用下面板变形，造成混凝土面发生隆起。木方使用前必须充分干燥，并涂清漆进行防水处理。面板接缝整齐、云顺，所有面板接缝的错台均应在1mm以下。

4.2倒角模板采用钢模板，钢模板全部工厂内精加工，加工质量及精度特别高；

倒角钢模板照片

由于为尽量减小模板接缝处的混凝土错台，倒角处采用铣边机铣的非常薄，大约在1mm左右，所以施工过程中，运输、起重吊装都要非常小心，避免倒角被碰坏，因为破坏后会造成对混凝土的永久损伤。

4.3合模前用洗衣粉清洗面板，清洗面板宜用中硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上灰尘会沾到混凝土表面。必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。

模板干后，用刷子或干净毛巾，将模板表面刷上脱模剂，不要刷太多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。保证脱模剂均匀，雨后可再刷一遍脱模剂。

检查钢筋是否与模板拉杆孔、预埋系统相冲突，有冲突的须调整钢筋位置。按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑；检查钢筋四周是否有入模障碍物，进行清理。

4.4合模校正

先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。然后穿好套管、拉杆、拧紧螺母。复查模板，调整至符合浇筑混凝土的要求。注意，套管不宜过长，伸出模板背面20mm为佳。

4.5振捣时避免振捣棒与板面接触，引起板面损坏。不要直接与模板表面接触。

4.6模板的快速修补

在清洁后发现模板表面有损伤的部位，不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤，都必须立即进行修补。这样，可以确保模板经长期周转使用后，还能获得好的浇筑效果。

修补材料为常用的原子灰。先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净，在将掺有固化剂的原子灰填补伤疤处，待凝固后将表面打磨平整即可。为增大附着力，再固化前可以适当钉几个骑马钉，以确保修补部位贴近原样。

4.7模板拆除后要及时清理，修理板面，以确保由于模板的周转使用影响混凝土的外观质量。

五、混凝土工程

5.1混凝土配合比要求

工艺流程设计论文范文模板第3篇：欧式大跨度超陡斜坡屋面体系施工工艺

摘要：本文从欧式大跨度超陡斜坡屋面体系施工特点、工艺原理及施工工艺流程及操作要求、质量控制方面做了详细阐述。

关键词：大跨度坡屋面施工工艺

中图分类号：U656.2+1文献标识码： A 文章编号：

一、前言

坡屋面以其良好的排水性、优良的保温隔热性、丰富的造型倍受青睐。近几年随着设计创新，屋面跨度、坡度、造型越显复杂，防水及仿欧式屋面瓦材料应用新颖独特。如何控制好大跨度、超陡欧式化复杂屋面施工中的模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、沥青防水板、仿欧式屋面瓦施工是整个单位工程质量控制难点之一。

二、工艺特点

1、本工艺使用波形沥青防水板材料，通过混凝土结构钉固定于坡屋面上，解决了传统防水材料施工困难、质量无法保证的问题。

2、波形沥青防水板因其波形构造，能够进行板下通风，防止结露、结霜的现象出现。

3、仿欧式屋面瓦直接干挂于挂瓦条上，相比传统坐浆屋面瓦安装施工更为快捷。

三、适用范围

本工艺适用于工业与民用建筑中设计有斜坡屋面的工程。

四、工艺原理

欧式大跨度超陡斜坡屋面体系施工工艺采用支设双层模板的方法，在上层模板每隔3m预留600mm宽混凝土振捣口；在模板支设、钢筋绑扎前先浇筑框架柱、挑檐混凝土，使架体与工程主体连接成一个整体；然后从坡屋面两侧同时分段向上依次浇筑混凝土；最后安装波形沥青防水板及仿欧式屋面瓦，工艺流程明确，易于控制，有效的保证了坡屋面各分项工程的施工质量。

五、工艺流程及施工要点

5.1、工艺流程：

欧式大跨度超陡斜坡屋面体系施工工艺施工工艺为：

5.2、施工要点：

5.2.1、测量放线

1、测量放线时应先复核测量基准点是否准确，由至少两名以上测量员进行审核。

2、基准点准确后进行框架柱中心线、控制点测量，并使用墨线弹出控制线。

3、测量并使用墨线弹出坡屋面低标高处控制线，弹出顶标高处梁的垂直投影点。

4、测量放线要求误差≤3mm。

5.2.2、架体搭设

1、架体搭设前先通过图纸计算放样得出转折点、梁位置及标高，然后进行拉线，设置一排脚手架，然后以此为基准点搭设屋面板的底模，在确定其每个转折坡度均准确无误后，再在其间按上述要求设置满堂红脚手架。为确保底模的稳固，于板底模脚手架支撑部位，沿坡屋面底模设水平杆一道，模板的顶撑紧固采用木楔顶紧加固。

2、架体搭设前应编制专项搭设方案。

3、对架体最高处≥8m、跨度≥18m、施工总荷载≥13kN/m2、集中线荷载≥18kN/m的搭设架体应组织专家进行方案论证。

4、架体搭设时立杆间距、大横杆步距、剪刀撑等搭设要求除满足方案要求外还应满足《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008等相关规范的要求。

6、搭设使用材料严禁使用变形、弯曲等不满足要求的搭设材料。

7、架体搭设后对架体进行检查，立杆间距、垂直度、横杆步距等误差≤1cm。

8、架体搭设时对框架柱混凝土进行浇筑，将架体与框架柱连接成整体，确保稳定。

5.2.3、梁底、梁侧、板模板支设

1、模板支设前需认真反复检查板下木楞与支架立杆连接是否稳定、牢固，根据给定的标高线，认真调节校正木枋下横杆高度，将木楞找平。底模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。

2、模板支设先支设梁底模板，梁底模板支设时其坡度应满足设计要求，按照设计要求起拱，模板拼缝严密。

3、梁底模支设完毕后进行梁侧模支设，梁侧模支设时应满足梁宽度要求，且与梁底模接缝严密，防止漏浆造成蜂窝麻面现象。

4、最后安装斜屋面面板底模，面板底模安装应接缝严密，坡度满足设计要求。

5、梁底模、斜屋面面板底模平整度误差≤3mm。

5.2.4、钢筋绑扎

1、钢筋下料严格按照图纸及相关规范进行下料，下料尺寸满足设计要求。

2、主梁钢筋绑扎在地面进行绑扎，绑扎后使用塔吊吊装安装至指定位置。

3、次梁钢筋以及板筋绑扎时为确保施工人员施工安全，施工人员每人必须配备安全绳，安全绳固定在屋脊主梁主筋上。

4、钢筋帮扎时加设垫块，钢筋间距、混凝土保护层厚度必须满足设计要求。

5.2.5、上层模板支设

1、上层模板支设时施工人员同样配备安全绳，安全绳固定在屋脊主梁主筋上。

2、上层模板支设前应加设垫块，确保混凝土板的厚度以及钢筋保护层厚度。

3、上层模板支设时每隔3m在坡屋面水平方向预留宽度600mm的混凝土振捣口。

4、模板支设必须严密确保不漏浆，坡度满足设计要求。

5、上下层模板固定使用止水对拉丝杆、双钢管进行固定，止水对拉丝杆直径及间距根据计算确定。

5.2.6、混凝土浇筑

1、板混凝土浇筑前先浇筑屋脊框架梁、低标高处框架梁、挑檐混凝土，使坡屋面混凝土形成一个稳定的整体。

2、在浇筑屋脊框架梁混凝土时每隔5m预埋Φ12钢筋套环，后期施工时安全绳固定于套环上。

3、坡屋面混凝土浇筑时必须两边同时进行浇筑，确保架体受力的平衡与稳定。

4、混凝土浇筑至预留振捣口后将预留振捣口进行封堵，然后依次向上浇筑。

5、混凝土振捣必须密实，以振捣至无气泡冒出、表面翻浆为宜。

5.2.7、上层模板拆除

1、混凝土浇筑完毕达到拆模条件后拆除上层模板，拆除时需谨慎拆除，禁止乱砸、乱扔现象。

2、上层模板拆除完毕后进行止水对拉丝杆切除。

3、模板拆除时施工人员必须配备安全绳，安全绳固定于屋脊框架梁上的预埋套环上。

5.2.8、混凝土养护

1、混凝土养护采用塑料薄膜覆盖并进行洒水养护，养护时间不少于7天。

2、混凝土养护人员必须配备安全绳，安全绳固定于屋脊框架梁上的预埋套环上。

5.2.9、波形沥青防水板、挂瓦条安装

1、波形沥青防水板、挂瓦条施工所有材料必须满足设计及施工需要，无破损、裂缝等现象，防水板厚度满足设计要求，接缝严密。挂瓦条间距满足设计要求。

2、安装波形沥青防水板时需使用专用混凝土结构钉，固定牢固。

3、波形沥青防水板及挂瓦条施工质量需满足国家建筑标准图集《波形沥青瓦、波形沥青防水板建筑构造》07CJ15的相关要求。

4、使用木质挂瓦条时必须进行防腐、防火处理。

5、天窗部位施工应满足设计要求，并加设防水附加层，确保防水质量。

5.2.10、仿欧式屋面瓦安装

1、所用仿欧式屋面瓦必须满足设计要求，无破损、变形等现象。

2、安装时从坡屋面按照从下至上的顺序两侧同时进行安装。

3、挑檐部位安装必须满足防水要求。

六、质量控制

6.1、施工时由经过培训并考核合格的施工人员严格按照操作规程操作。

6.2、测量放线时使用经纬仪、水准仪进行基准点控制，并且至少由2名不同的技术人员确认。

6.3、模板、钢筋下料后再次进行下料尺寸的确认，确保没有下料尺寸偏差大的材料用于施工现场。

6.4、模板安装拉通线控制模板的平整度与坡度。

6.5、钢筋间距、尺寸、锚固长度必须满足设计及规范要求。

6.6、做好成品保护，禁止碰撞。

工艺流程设计论文范文模板第4篇：浅谈建筑工程中土建施工技术

摘 要：随着我国建筑行业的快速发展，建筑工程的规模和数量逐年增加，并且，随着高层建筑的不断增加，在工程的土建施工技术方面要求显著提高。本文针对建筑工程中土建施工技术进行研究，并对其施工工艺流程以及要求进行详细说明。希望能够为有关的施工技术人员提供一些参考性建议。

关键词：建筑工程；土建施工技术；工艺流程

改革开放以来，我国的经济建设发展速度明显加快，城市的建筑行业也得到了迅猛发展，无论是在建筑工程的数量以及规模上面，还是在工程的施工质量以及技术含量上面都有了不小提升。这为打造国际大都市创造了众多的物质条件。本文首先对建筑工程中土建施工技术的工艺流程以及要求进行简要说明，然后，针对各环节中的一些关键施工技术进行分析，希望能够对有关的施工技术人员有所帮助。

一、建筑工程土建施工技术工艺流程、要求

（一） 土建施工技术工艺流程

图1为我国目前建筑工程土建工程施工技术流程图，其主要分为九个环节，分别是：立柱施工、零星构件自上而下施工、梁、楼面、屋面板施工、维护墙施工、门窗施工、屋面防水施工、内外墙粉刷、楼地面施工和总体工程验收。

（二） 土建施工技术施工要求

砼浇注采用商品砼。钢筋、模板在场外加工后用合适的运输设备运送到施工现场。按照相关规定，柱的施工一律采用木模现浇。顶板砼采用φ48mm钢管支撑结构，木模板。控制楼板采用门式满堂红脚手架，模板使用1.8cm厚胶合板。控制楼外脚手架用钢管脚手架。垂直运输采用卷扬机。电气设备及其它设备按设计要求及国家现行安装标准跟进实施。

二、建筑工程土建施工中关键技术探索

（一） 钢筋工程施工中的关键技术分析

1、钢筋进场与加工

当钢筋材料从加工场所运送到施工现场时，并不能直接使用。要对其进行“调直”处理，完成该道工序后，需要根据施工的设计方案以及相应的施工规范进行制作，使其符合施工需求，另外，当钢筋下料时，不能“正正好好”，需要留出一定的长度，因为，有时需要进行弯曲和搭接，在弯曲的制作中，要将需要的钢筋弯点、位置进行详细标明，确保加工成型后位置无误。

2、钢筋绑扎

混凝土保护层的厚度：根据施工设计图纸留出足够的砼保护层厚度，为了确保厚度达标，对这些部位统一实行保护层垫块，其中，垫块所使用的砼要比该部位的砼质量更高。钢筋绑扎的扎丝必须统一头朝内，不得出现在保护层的内部。根据施工设计方案和图纸，在模板上用笔标出钢筋的高程以及范围和埋件的具置。用扎丝将钢筋交叉位置扎牢。另外，施工时还要避免用力的踩踢，导致变形。必要时，在容易变形的位置设立钢筋支架，以保证其外形完好，无偏位和变形现象。

（二） 模板工程施工中的关键技术

1、顶板模板安装

结合工程的结构特点与设计要求，针对不同的结构部位采用相应的模板施工方法。一般要求顶板底模采用1830×915×18双层涂模的胶合板作面板，截面为50×100mm的单根枋作内楞，间距600mm。房屋内设通用φ48×3.5钢管（扣件式）满堂脚手架，作为模板的支撑系统。脚手架主杆纵距为50cm，横距为60cm，横杆等距为160cm，纵向杆每隔320cm设剪刀撑，整体脚手架还需与平台作加固连接。

2、房屋梁柱模板安装，1柱的模板安装时用全站仪观测，配合锤球定位以保证其垂直度。柱模板采用木夹板18mm厚，在模板制作时采用80×100mm方木作骨肋。柱模的加固方式采用抱箍围柃，螺丝连接牢固，沿柱高度500mm一道，由于柱较高四周采用槽钢斜撑方法。

3、在柱模上弹出轴线、梁位和高程，然后在施工好的承重排架上铺好方木，把底模用铁钉固定在方木上，侧模采取木夹板，竖向用方木加固，外侧用槽钢直通，中间适当用木条支撑，防止模板向内侧变形。梁底板要拉线调直，用水准仪确定高程，当梁跨度较大，梁底模板应稍起拱，对上层梁底模的支撑主要采用脚手架承受。

（三） 混凝土工程施工中的关键技术

采用插入式高频振动棒与平板振动器结合振捣。浇筑时由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时，再与板砼一起浇筑。因工艺要求需要进行设备基础浇注的地方，在浇筑前必须对原有砼面进行凿毛处理并清洗干净，放样弹线，绑扎钢筋，然后安装侧模板，并用水准仪测设顶标高，符合要求后按设计砼配合比浇注，混凝土浇筑完后复查预留孔洞及螺栓的偏差，并将其调整至符合设计要求，然后将表面压平修光。采用插入式高频振动棒振捣，每层浇筑厚度不得大于50cm，振捣密实后再浇注第二层，直至到梁底。立柱的浇筑过程要一气呵成。砼的浇筑完成之后，需要用土工布将其包裹起来，并保持十二个小时，在此期间，要每个一段时间进行浇水，保证其表面的舒润。对其的养护工作不能低于十四天。

（四） 砖砌筑工程施工中的关键技术

砖必须要在砌筑前一天浇水湿润，含水率为10～15%。常温施工不得干砖上墙，雨季不得使用含水率达饱和的砖砌墙。砂浆配合比采用重量比，计量精度水泥为±2%，砂控制在±5%以内。采用砂浆搅拌机搅拌，搅拌时间不少于1.5min。砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直度完全符合要求后，再挂线砌墙。砌筑砖墙必须双面挂线，如果长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的砌砖法，即满铺、满挤操作法。为保证砖砌体的整体性和稳定性，使荷载能均匀传送，避免因墙体局部受力过大而产生裂缝，组砌形式采用上下错缝，内外搭砖法进行砌砖。

三、总结

随着我国经济发展水平的不断提升，建筑行业的发展非常迅速，尤其是在一些高新技术的加入之后，很多知名建筑公司都力求打造成国际化的标志性建筑。然而，据调查发展，目前，国内的建筑工程尤其是一些规模巨大的建筑工程群体都存在着或多或少的施工质量问题，甚至有些建筑建成之后，不久就出现了倒塌现象，这些不能不让人们深思。究其原因，出了一些自然条件影响之外，施工技术问题以及建筑材料问题都是导致这些现象的“罪魁祸首”，本文从建筑工程土建施工技术的流程、要求以及关键技术进行分析，希望能够帮助施工人员更好的了解这些重要技术的运用情况，从而减少因施工技术使用不当导致的严重后果发生。由于时间等诸多原因，其中不完善的地方，希望专家、学者以及同行们进行指正。

参考文献：

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[8] 陈冉. 浅析影响建筑施工安全的原因及防控措施[J].科技资讯. 2007（12）

工艺流程设计论文范文模板第5篇：气囊整体施工工艺在特长隧道边沟的应用

摘 要 在隧道边沟施工的实践中，传统上一直采用模板分块施工工艺，但是模板分块施工工艺由于其自身的原因制约其在长大隧道中的应用。本文根据实践经验，总结出气囊法整体施工在隧道边沟中的实践应用，完整地介绍了一种新的隧道边沟施工工艺—气囊整体施工隧道边沟。

关键字 隧道边沟 施工工艺 气囊法 优缺点

1. 工程简介

甘肃武罐高速公路麻崖子特长隧道全长为9km，起讫桩号为K56+680～K65+680，为双线分离式隧道。麻崖子特长隧道采用两侧整体式边沟，左线边沟长9005米，右线边沟长9000米；其中边沟内净空为34.5×40cm，边沟顶面不铺设路面，即路面与边沟顶面齐平，在衬砌变形处设置变形缝；右侧边沟在紧急停车带处不随电缆沟一起弯折，即位于紧急停车带处路面横坡边坡点处；且本边沟沿隧道纵向每25米设一处沉砂井，铺设75×42cm铸铁盖板。

2. 工艺原理

气囊整体施工隧道边沟工艺顾名思义就是主要采用气囊条一次成型管沟净空，沿隧道走向分段施工的一种施工工法。

3.施工工艺流程及操作要点

3.1. 工艺流程

气囊施工工艺流程总体分为：边沟测量、施工准备、气囊入位、浇注混凝土、脱模养护等步骤。

3.2 施工工艺及操作要点

3.2.1 气囊结构构造及使用要点

本工艺采用直径33.5cm的气囊条作为内模，外包裹厚度为0.5cm的塑料保护袋以保护气囊内模不因施工受到损坏，内模与外保护袋接触的四个倒角用橡胶条填塞，形成90°直角，确保结构净空以满足设计要求；保护袋上面铺设一层透明薄膜，施工混凝土前对保护袋均匀涂抹油以确保脱模时不粘接混凝土，保证混凝土的外观质量，又可使保护袋不被拉裂损坏，还可以节省脱模时间，提高施工进度；脱模时均匀缓慢释放气囊袋内高压气体，然后使外力作用于气囊袋端头，匀速拉出即可。

3.2. 2施工测量

气囊施工必须做到按设计图纸精确放样，重点注意气囊中线、标高及气囊两侧壁与边沟边墙的距离，这是控制边沟内净空的关键。

3.2.3 绑扎钢筋

边沟钢筋采用Ф8和Ф12两种，中墙内布置间距为16cm，成对设置，边沟盖板及沟底钢筋间距为12cm，边沟侧墙内布置间距为22.5cm。

边沟钢筋绑扎分两大步骤。

第一步骤即12#筋弯起，按照不同部位的设计长度进行折弯，该步骤可在钢筋加工场集中作业完成；

第二步骤即8#筋与12#钢筋圈的绑扎，形成边沟钢筋架。边沟盖板12#筋暂不弯起，待气囊安装入位好之后再弯折并按规范绑扎。

钢筋具体操作须按照“《公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000》第10章‘钢筋’有关规定进行。钢筋位置允许偏差值见表1：

检 查 项 目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

表1 钢筋位置允许偏差[1]

3.2.4 气囊安装入位

按照3.2.1点所述使用要点将准备好的气囊条连同保护袋一次性入位钢筋架内，然后弯折边沟盖板12#筋形成闭合保护圈，微调气囊保证气囊线性、顶面平整度及气囊与周壁距离满足要求；必要时适当对气囊进行加固，可采用垫木块或水泥块于气囊袋与钢筋架之间，卡住气囊达到固定气囊的目的，待现场浇注混凝土时拆除临时垫块。气囊安装大样图见下图

气囊安装大样图

3.2.5混凝土施工

浇注混凝土之前，必须检查好气囊是否破损，还须保证气囊在进行混凝土浇注时不会发生气囊上浮；插入式振捣棒与气囊应保持一定距离防止损坏保护膜；配合比：混凝土标号应严格按设计要求进行配合比施工，确保混凝土强度达到要求。

3.2.6 气囊安全施工

由于采用空气压缩机对气囊充气，由此气囊的安全气压十分重要，气压与气囊的作业长度有一定的关系，在进行高压充气时，应严格检查气嘴的封闭性，以防意外发生；根据现场施工总结，25米的气囊施工安全气压宜控制在0.15～0.2Mpa范围内。

4. 应用案例

由于麻崖子特长隧道的施工时间紧，任务重，如果单纯采用传统的模板分块法施工工艺，则会在施工进度，文明施工，等多方面制约项目建设的展开，所以在边沟的实际施工过程中，优化了传统的模板分块施工工艺，总结出气囊法施工工艺，该工艺先后经历：摸索—试用—优化—成熟四个阶段，该项目采用气囊施工工艺后，隧道边沟施工工期相对原施工计划缩短2个月，为隧道路面的施工创造极为有利的局面，大大节省施工工期和成本；

5. 结束语：

1. 与传统工艺相比，该工艺具有工序简单，节省工序、工时的优点，施工进度快，从而为施工进度争取时间，赢得良好的经济效益。

2. 与传统工艺相比，该工艺施工出来的边沟构件美观，整体成型好。

3. 与传统工艺相比，该工艺由于不需要投入大量预制模板或现浇模板等，从而施工成本相对较低，但有时会存在脱模困难，边沟内周壁轮廓标准性较差等缺点。

4. 由于该工艺在洞内交叉作业下施工且不影响其他工序作业，所以该工艺特别适用于长、特长隧道的边沟施工。

参考文献

[1] 路桥集团第一公路工程局 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000 人民交通出版社， 2000

工艺流程设计论文范文模板第6篇：浅谈干式搅拌混凝土工程施工质量全过程控制

【摘 要】干式搅拌混凝土工程没有经过“湿式”混凝土搅拌站的搅拌系统，搅拌过程均在搅拌车的搅拌桶里完成，对其质量的全过程控制对提高工程建筑水平、提升工程质量、保障工程发挥效益意义深远。本文结合干式混凝土工程的施工工艺，论述了干式搅拌混凝土工程质量全过程控制问题，供大家参考。

【关键词】干式搅拌混凝土工程；质量控制；工艺流程；配合比

1. 前言

“干式”混凝土搅拌站通过操作台按施工要求的配合比进行称量和配料，一次性将混合料装入搅拌车，通过搅拌车运至施工现场，按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程在搅拌车内完成砼的搅拌和生产。搅拌用水装在车载水箱里面，外加剂则装在塑料桶中，随车携带。与普通“湿式”混凝土搅拌站相比，“干式”搅拌站不需要搅拌系统，从而减少了建站成本。一次完成一车砼的配料，节约生产时间，大大提高了生产效率。延长了混凝土出厂到浇筑的时间，避免了浪费。但是干式搅拌混凝土对原材料质量、混凝土配合比、混凝土浇筑、养护及拆模等施工工艺要求进行更为严格的质量控制。

2. 原材料质量控制

原材料是组成混凝土的基础，原材料品质的优劣直接影响到混凝土质量的好坏，因此首先要把好原材料质量关。

2.1 水泥：满足GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》要求，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥。

2.2 砂石骨料：砂应满足JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》要求，宜用中砂，含泥量不得大于3%。 砂子的含水率要严格控制，最好在3%以内。

石宜用碎石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。同时，要对砂石料含水率进行测定，从而对砂石用量及用水量进行相应的调整。

2.3 水：天然洁净水或自来水，满足JGJ 63《混凝土拌合用水标准》要求。

2.4 外加剂：混凝土外加剂质量应符GB8076-2008 《混凝土外加剂》. GB 50119-2003 《混凝土外加剂应用技术规范》等规范要求，同时要求外加剂与水泥有良好的适应性，宜采用液态外加剂，方便携带。

2.5 矿物掺合料：满足GB/T《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》等规范要求。

2.6 原材料进厂检验是确保混凝土质量的第一个质量控制关。原材料进行随机抽样试验是保证混凝土质量连续性的重要手段。

2.7原材料称量控制。原材料计量宜采用电子计量设备，计量设备的精度应满足GB10171 《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的要求。计量仪器进场前必须进行校验，经校验合格的计量器具方可进行计量工作，并应定期校验。

表3 各种原材料计量的允许偏差

原材料种类 允许偏差

（按质量计，%）

胶泥材料 ±2

粗，细骨料 ±3

拌合用水（车载水表） ±1

外加剂 ±1

3. 混凝土配合比

混凝土配合比是指单位体积的混凝土中各组成材料的重量比例。配合比要符合JGJ 55《普通混凝土配合比设计规程》的有关规定。强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求。水灰比、单位用水量和砂率是混凝土配合比设计的三个基本参数，它们与混凝土各项性能之间有着非常密切的关系。确定这三个基本参数的基本原则是：在满足混凝土强度和耐久性的基础上，确定混凝土水灰比，在满足混凝土施工要求的和易性基础上，根据粗骨料的规格确定混凝土单位用水量，砂在骨料中的数量应以填充石子空隙后略有富余的原则来确定。混凝土施工配合比必须通过实验，满足设计技术指标和施工要求，强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求，经审批后方可使用。生产使用的原材料与配合比设计一致，混凝土施工配料必须经审核后签发，严格按签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。在施工配料中一旦出现漏配、少配或者错配，混凝土将不允许进仓。

4.模板工程质量控制

施工方案应根据主体工程的结构体系、荷载大小、合同工期及模板的周转情况等，综合考虑所选择的模板和支撑系统。模板具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。模板接缝处理方案要保证不漏浆，模板及支架系统构造要简单、装拆方便，便于钢筋绑扎、安装、清理和混凝土的浇筑、养护。隔离剂选用质地优良和价格适宜的，隔离剂合理选用是提高混凝土结构、构件表面质量和降低模板工程费用的重要措施。

5. 混凝土的搅拌及输送质量控制

5.1 干式搅拌站施工工艺流程：

选材确定配合比配料（砂，碎石，水泥，外加剂）装入搅拌车向搅拌车水箱中注水搅拌车施工现场搅拌砼浇筑注混凝养护

5.2 搅拌车现场搅拌砼工艺流程

（1）搅拌车将混合料运至现场后干拌5分钟

（2）加入总计需水量的60%（边加水边搅拌至加水结束）

（3）加入总计外加剂用量的一半（搅拌5分钟）

（4）加入总计需水量的20%（搅拌5分钟）

（5）加入总计外加剂用量的另一半（搅拌5分钟）

（6）调节塌落度（每次加水50千克，搅拌5分钟，然后测定塌落度，如果塌落度比设计值小，再次加水50千克，搅拌五分钟，再次测定塌落度，直至满足设计要求）。

5.3 干式搅拌站注意事项及搅拌车现场搅拌操作要点

5.3.1 对配合比进行多次验证，确保最为经济适用。

5.3.2 搅拌站每天早、中、晚必须对砂石骨料的含水率进行测定，同时通过操作台对砂石料的每方用量进行控制，严格按配合比配料。

5.3.3 各骨料仓设有振动装置，保证下料顺畅。同时保证皮带上的骨料全部装入搅拌车。

5.3.4 水泥仓设有振动装置，保证水泥全部进入搅拌车。

5.3.5 按国家标准要求，对车载水表，搅拌站磅秤定期进行校验。

5.3.6 搅拌车现场搅拌砼严格按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程，保证搅拌时间；同时外加剂要适量多准备一些，在用水量已达到设计值，砼塌落度不满足施工要求的情况下，适量增加外加剂用量。

5.3.7 在高温，高热地区，搅拌站料仓及料场要增加顶棚进行遮阴。同时要对搅拌用水进行降温。搅拌车表面要用麻袋进行覆盖，同时在运输及搅拌过程中向麻袋上浇冷水降温，确保砼的出仓温度。

5.3.8 搅拌车现场搅拌砼严格按照施工流程，加入外加剂之后必须高速搅拌3分钟以上（干式搅拌车搅拌速度分为慢中快三个档）。

5.3.9 干式搅拌站现场砼质量由实验员全程负责，并有责任对司机进行技能培训，保证司机按照操作流程进行搅拌，保证搅拌时间，使混合料搅拌均匀，防止成团结块。严禁私自往搅拌车内加水，如果塌落度过小，不符合设计要求，可在试验员指导下适量添加随车携带的外加剂，充分搅拌均匀后使用。

6. 混凝土浇筑

浇筑混凝土前，对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后，清理模板内的杂物及钢筋上的油污，堵严缝隙和孔洞，方能浇筑混凝土。

（1）混凝土浇筑前仓面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑。混凝土浇捣前，施工单位根据混凝土工程实际情况，明确分工、明确岗位、明确职责、

工艺流程设计论文范文模板第7篇：钢筋混凝土锚杆支护挡墙防护施工工艺探析

摘要：随着高层建筑的逐步增加，深基坑支护工程的重要性愈发凸显，对整个深基坑施工过程进行有效的控制和管理是保证整个工程项目能够顺利且安全地完成的前提。笔者从事建筑事业多年，从实践经验来构思本文，就钢筋混凝土锚杆支护挡墙防护施工工艺及控制谈几点笔者的看法。

关键词：深基坑支护；施工工艺；设计；施工

一、钢筋混凝土锚杆支护挡墙防护施工工艺流程简介

工艺流程大致可以划分为以下几个阶段：

测量放线土石方开挖混凝土垫层基础钢筋制作与安装支立基础模板浇筑基础混凝土外双排脚手架墙体钢筋及泄水孔制作与安装支立墙体模板浇筑墙体混凝土养生及拆模。

二、钢筋混凝土锚杆支护挡墙防护施工工艺及控制

1、测量放线

根据施工图纸及坐标点测放出挡土墙中心线、基础平面位置线和纵断高程线，做好平面、高程控制点。

2、土石方开挖

（1）、土石方开挖过程中，要首先了解周边情况，应在业主、监理部门的指导下将忪动的土石清理后再进行基底凿平。

（2）、在开挖中，对不在同一高程的土石方开挖时，施工应按先深后浅的顺序进行。经业主、监理验槽合格后方可进行垫层浇注基础垫层。

（3）、垫层施工完成后，应复核设计高程并按设计图纸和挡墙中线桩定出墙体轴线、基础尺寸线和钢筋控制线。

3、基础钢筋制作与安装

（1）、应按有关规定进行钢筋复验、经业主、监理见证取样检验，合格后方可使用。

（2）、钢筋绑扎时要仔细查看钢筋布置图纸，核对准确无误后绑扎。

（3）、钢筋绑扎前应将垫层泥、水清理干净，按定好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。泄水孔应及时配合安装。

（4）、绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，钢筋网片筋的相交点应全部绑扎外。

（5）、在钢筋与模板之间垫好垫块，保护层厚度应符合设计要求。

（6）、在绑扎基础双层钢筋网片时，应设置足够强度的撑脚，间距600mm，以保证钢筋网片的定位准确。稳定牢固，在浇筑混凝土时不得松动变形。

（7）、基础混凝土初凝前，距基础外边线向内100mm插入Φ20钢筋，埋深150mm，外漏50～80mm，间距1500mm，用于外脚手架的支座稳定，防止脚手架根部滑移。

4、基础模板

（1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受灌筑混凝土的冲击力、混凝土的侧压力。

（2）、模板应保证挡土墙设计形状、尺寸及位置准确，并便于拆卸，模板接缝应严密，不得漏浆、错台。

（3）、轴线、模板线放线完毕，应办理好预检手续。

（4）、模板支撑时，模板下口先做水平支撑，再加斜撑固定。

5、浇筑基础混凝土

（1）、混凝土浇筑前，钢筋应检验合格。模板安装牢固，缝隙平整、严密，杂物应清理干净，积水排除，并办理预检手续。

（2）、混凝土配合比应符合设计强度要求。

（3）、混凝土浇筑时自由落差一般不大于2m，当大于2m时，应用导管或溜槽输送。

（4）、混凝土应分层浇筑，分层厚度不易超过300mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混凝土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层50mm～100mm。

（5）、混凝土试块按规范要求留置组数。

6、支立墙体模板

（1）、按位置线安装墙体模板，模板应支牢固，以防模板在浇筑混凝土时松动、跑模。

（2）、按照模板设计方案拼装外侧的模板并按位置线就位，然后安装Φ12拉杆，间距600mm，安装拉杆螺栓时螺杆要和原喷护锚杆有效连接。

（3）、支模时要严格按施工图纸要求安装ф110PVC泄水孔，间距3m，排距2m。

（4）、模板安装完成后，检查扣件、螺栓是否牢固，模板拼缝及下口是否严密，并办理预检手续。

7、浇筑墙体混凝土

（1）、墙体混凝土浇筑前，在底部接茬处先均匀浇筑15mm-20mm厚与墙体混凝土强度等级相同的砂浆结合层。

（2）、混凝土应按规范规定分层浇筑，振捣密实，分层厚度不大于300mm。混凝土下料点应分散布置。墙体应连续进行浇筑，每层间隔时间不超过混凝土初凝时间。墙体混凝土施工缝宜设在设计伸缩缝处。

（3）、混凝土浇筑振捣完毕，将上口露出的钢筋加以整理，用木抹子按设计标高控制线对墙体上口进行找平。

8、混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂的情况，适当延长。

9、模板拆除

（1）、当混凝土强度达到的合计强度75%以上时，方可拆除侧面模板。

（2）、首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不宜过大。不允许以猛烈地敲打和强扭等方法进行。

（3）、逐块拆除模板，拆除时注意保护墙体防止损坏。

（4）、将模板及支撑拆除后应维修整理，分类妥善存放。

10、季节性施工

（1）、混凝土浇筑施工时必须随时准备遮盖挡雨和排出积水，以防雨水浸泡、冲刷，影响混凝土质量。

（2）、雨期施工期间，砂石含水率变化较大，要及时测定，并调整施工配合比，确保混凝土的质量。

（3）、混凝土开盘前应了解天气变化情况，尽量避免下雨时浇筑混凝土。下雨时应对已人模振捣成型的混凝土及时覆盖，防止雨水冲淋。

（4）、涂刷水溶性脱模剂的模板，应采取有效措施，防止雨水直接冲刷而脱落流失，影响脱模及混凝土表面质量。

（5）、在浇灌混凝土时，若突然遇雨，停歇时间过长，超过混凝土初凝时间时，应按施工缝处理。雨后继续施工时，应先对接合部位进行技术处理后，再进行浇筑。

11、质量标准

（1）、预拌混凝土要求生产厂家报分包单位资质、随车提供的预拌混凝土发货单、系列配合比单、碱含量试验和预拌混凝土出厂合格证等。

（2）、混凝土强度实测值应符合设计及规范要求。

（3）、混凝土应振捣密实、无蜂窝、麻面、露筋等缺陷。

12.外观鉴定

（1）、混凝土表面的蜂窝、麻面不得超过该面积的0.5%，深度不超过l0mm。

（2）、泄水孔坡度向外，无堵塞现象。

（3）、沉降缝整齐垂直，上下贯通。

三、总 结

钢筋混凝土锚杆支护挡墙防护施工有一套完备的工艺流程，在实际施工过程中，仍然有需要注意的地方，例如浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，保证墙体的整体质量，为保证钢筋施工质量，所用钢筋表面应洁净，应清除浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢及焊点处的水锈、药皮等。只有各个工艺流程都严格把关，才能对最后结果有保障。

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[4] 龚晓南. 深基坑工程设计施工手册[M]. 中国建筑工业出版社，1998

工艺流程设计论文范文模板第8篇：对箱梁预制的施工技术探讨

摘要：箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。本文结合自身的工作经验，对施工工艺进行浅显的分析。

关键词: 施工技术；工艺；控制

中图分类号：U445.4文献标识码：A文章编号：

引言：

作为桥梁主要承重构件的箱梁仅有少量米石混凝土相连，没有湿接缝和横隔板，其整体性较T梁差。所以，箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。本文只对施工工艺进行浅显的分析。

1.预制箱梁的施工关键技术

1.1台座修整

预制箱梁施工中的台座修整主要包括台座地基的处理和台座的设计工作。台座地基的处理，需要首先清除地表的杂物，然后根据地表土层的地质情况掺加5-8%的砂砾料换填，厚度一般为20-30，利用重型压路机碾压，直到没有明显压痕为止（压实度≥90%）。台座设计时在台座两端位于台座长度1/8范围采用混凝土扩大基础，并设置螺纹钢筋网片。台座顶面上面所铺钢板，必须焊接牢固。台座制作时应按设计要求设置成抛物线或圆曲线的反拱度。

1.2模板工程

⑴底模工程

预制箱梁所采用的固定钢底模可分段制作、运输进场，底模拼接时要保证各段的中心线在同一直线上，符合偏差要求。底模一般都预设反拱且预留压缩量，首次使用前应进行预压。考虑到沉降的存在，预制梁时要注意对底模的调整，等稳定后可减少调整频率。在每次模板安装前检查底模支座位置，还要保证底模的分段焊接处的平整度。

⑵外模工程

外模安装前应检查板面是否平整、有无残余粘浆及模板接口处是否清除干净等安装外模时应将外模沿轨道运到与底模对应处，实现与基础处的预设轴铰接连接，并用千斤顶、可调螺杆调整外模高度和各个细部尺寸。外模底边与台座底边用螺杆联接，底模与模板之间的缝隙用高密橡胶条处理。模板使用前需要进行试拼打磨、涂脱模油等，以实现箱梁表面光滑、平整。

⑶内模工程

内模工程是在底腹板钢筋绑扎好吊装就位后进行的，将液压小车上的内模板，用龙门吊配合整体吊装就位，为了实现整体内模车通过端隔墙，模板在油缸的驱动下的收缩状态应小于箱梁端隔墙的内腔，其张开状态的外形尺寸应该与箱梁的孔洞尺寸相吻合。为了防止浇注砼时内模移动，在通风孔处将内模与外模及端模用螺栓联结，最终保证腹板的厚度。

⑷端模工程

箱梁端头钢筋密集,且涉及到拉杆、预应力预留孔、模板接缝等，这就要求端头模板组装方便、接缝严密、预留孔洞准确，端模板进场后需要检查其预留孔偏离设计位置，检查锚垫板位置的几何尺寸、坐标位置等，避免出现支座板移位等问题。

混凝土强度达到设计要求强度的60%后，且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不宜大于15℃，构件棱角完成的情况下方可进行拆模。

1.3钢筋工程

钢筋绑扎及预埋件的初步定位在绑扎台座上同时完成。混凝土保护层垫块采用专用模具制成的四角形, 与梁体同强度，垫块与模板之间为线接触。钢筋骨架绑扎完成后用龙门吊吊运就位,钢筋骨架制作工序的重点是预应力孔道及预埋件的定位,管件必须检查并调整位置后再最终固定,采用u形定位钢筋固定在钢筋骨架上。

1.4混凝土工程

混凝土工程中首先要检查所用的原材料，及时送检,尤其是注意碎石的最大粒径,防止出现粒径过大时腹板位置会出现混凝土无法落底的现象。混凝土拌和应采用强制式搅拌机拌和,注意投料顺序,保证拌和时间和均匀性，并进行塌落度试验，检查混凝土和易性、保水性和粘聚性。混凝土要连续浇注一次成型，并确保具有良好的密实度。大型箱梁混凝土的浇注，可采用二台输送泵，配二套布料杆同时进行。浇注腹板时，应水平斜向分层同步浇注，浇注宜从两端向中间方向进行。另外，还需要对混凝土进行良好的养护。

1.5钢铰线张拉

钢铰线下料应严格按照设计图纸要求长度进行；检查锚垫板和孔道，在保证锚垫板位置准确,孔道畅通、无杂物和水的情况下进行穿束。且应在砼强度达到设计规定强度的90%后进行预应力张拉，可采用张拉力与钢束伸长量双控。

1.6压浆

预应力钢束在张拉后的宜在48小时内进行压浆，在压浆前先使用水湿润管道，然后用压缩空气清除管内积水。压浆采用的水泥浆的水灰比应≤0.4，具备足够的流动性，并掺入适量的减水剂和膨胀剂。管道压浆采用的水泥应不低于525号普通硅酸盐水泥，不得掺入氯化物等外加剂。

1.7封端

压浆完成后及时截掉钢绞线料头，防止锈蚀。将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净对锚具进行防锈处理后，并确认无漏压的管道后，浇筑封端混凝土，采用无收缩混凝土进行封堵，而且要做好封头上部的防水措施。

2.施工过程控制措施2.1预制场布置合理，台座要有足够的刚度，并保证顺直平整，表面涂刷隔离剂。2.2钢筋的制作及绑扎，严格按图纸施工，波纹管及其他预埋件均应满足规范要求。2.3立模时注意打紧支撑，上紧螺栓及附着式振动器，防止跑模、漏浆现象等的发生。混凝土强度达到设计强度的50%后方可拆内模。2.4梁体混凝土严格控制水灰比。浇筑混凝土时，委派技术、质检及试验人员专门值班，确保混凝土密实和外观尺寸的准确。3. 底板工艺流程

底板质量是箱梁施工重点的重点，为了保证底板的施工质量，我们分析研究了两种工艺流程。

一种工艺流程为：梁体钢筋制作钢绞线张拉支立侧模浇注底板安放内模顶板、翼板钢筋制作浇注腹板、顶板养生拆模放张存梁。

这种流程易保证底板振捣密实，但要求施工人员多，工时长，配合紧密。若某一环节出现问题，将影响工程质量。特别是底板和腹板、翼板的浇注间隔长，易产生明显的施工接缝。

另一种是一次成型工艺，其流程为：梁体钢筋制作钢绞线张拉支立侧模安放内模顶板、翼板钢筋制作浇注底板、腹板、顶板养生拆模放张存梁。

这种工艺是在钢筋、模板都完成后，从腹板处下灰浇注底板。由于底板厚度只有18cm，却分布着两层钢绞线和体梁体钢筋，对混凝土的流动有很大的阻滞作用。为防止木板吸水膨胀，内模都用塑料纸包裹。从两侧下灰，容易因排气不畅而在底板形成空洞。即使没有空洞，也很难保证振捣密实。

从一侧下灰，流到另一侧的大部分是灰浆，也很难保证底板质量。并且侧压力大，易导致内模和钢筋偏位。

我们对这种工艺的改进主要在内模上，把内模里的木撑改为用螺丝相连的角铁骨架，在内模底部留10～20cm宽的槽。浇注底板时，在开槽处用振动棒引流混凝土，振捣密实后整平混凝土，用木板封住槽口，继续浇注腹板、顶板。

这样既保证了内在质量和外观质量又加快了施工进度。

4.施工效果

4.1箱梁预制采用一次性现浇成型的施工工艺，模板采用大型整体模型，内外模同时立好后浇筑混凝土,既保证了梁体的整体性，同时又确保外观质量良好。全桥80片梁,全部合格且内实外美，混凝土表面光洁、无任何施工缝和气水泡、裂痕三条受到业主及质监站的好评。

4.2施工不足:梁体预埋件由于在制作过程中不够认真,有变形和翘曲现象,从而导致梁底预埋件不够平整,影响梁的架设；波纹管在制作和搬运及施工过程中极易变形，给施工带来了很大的难度。因此预埋钢筋的方案并不理想，最好采用可充气式软管活橡胶管。5.结语

预制梁桥施工直接关系到桥梁的设计使用年限和创优规划，在整个施工过程中，严格施工工序，要把握施工的关键技术，工艺得当、操作准确，规范施工，同时采取有效的外观质量控制措施，预制箱梁工程一定能顺利、圆满完成。

参考文献:

[1] 周水兴，何兆益，邹毅松等.路桥施工计算手册.人民交通出版社.2004.8.

[2] 金效仪. 路基路面工程.[M].北京.人民交通出版社.1996.

[3]雷昌龙.铁路双线箱梁预制工艺.桥梁建设,2008.

[4]王凯.后张法预应力混凝土预制箱梁的施工要点.山西交通科技,2006.

工艺流程设计论文范文模板第9篇：跨座式单轨PC梁预制技术在重庆轨道交通中的应用

摘 要：与地铁相比，单轨交通具有爬坡能力强、转弯半径小、运行噪音小等多个优点。而PC梁它不仅是承重的桥梁结构，同时也是支承和约束车辆行驶的轨道，此外PC梁还是牵引电网的载体。PC梁制造是否满足设计要求，直接影响整个线路工程质量，对这一交通形式推广应用起到至关重要的作用。文章将结合轨道PC梁预制技术在重庆轨道交通的实际运用，对其生产工艺进行阐述。

关键词：跨座式单轨；PC轨道梁；预制；应用

1 概述

重庆轨道交通运行里程143公里，规模排名全国第五，其中单轨交通运行里程80公里，已经是世界第一，也是世界运量最大的城市，日均达到130万人次。与地铁相比，单轨交通具有爬坡能力强、转弯半径小、运行噪音小、造价较低、环保性能好、占地面积少等多个优点。例如，重庆轻轨2号线的坡度达到了千分之五十，而地铁最多只能千分之三十。单轨交通成本只有地铁的一半至三分之一，单轨交通转弯半径100米即可，但地铁至少需要250米。

跨座式轨道交通系统的特点决定了PC轨道梁、道岔、车辆成为其三大关键技术。尤其是PC梁，它不仅是承重的桥梁结构，同时也是支承和约束车辆行驶的轨道，此外PC梁还是牵引电网的载体。因而，它是集多种功能于一体的建筑结构，既要有足够的强度，又必须具有足够的精度，PC梁结构的特殊性决定了其技术的特殊性，PC梁制造是否满足设计要求，直接影响整个线路工程质量，对这一交通形式推广应用起到至关重要的作用。

2 PC梁预制工艺

2.1 PC梁的预制原理

PC梁是后张法预应力混凝土梁的一种，采用特殊的高精度可调式模板预制而成，是一种工字箱形梁。后张法预应力混凝土梁是指先浇筑梁体，设置钢丝束预留管道，待混凝土达到设计要求后，进行钢丝束张拉，用锚具锚固钢丝束，然后进行封锚孔道压浆、封端、养护等，通过锚具传力，使混凝土达到预压的工艺流程。其关键工艺是以可移动台车作底模，先把将要预制的PC梁的线形、预埋件种类及埋设位置标注于台车上（即工序中的台车放线），然后根据标注，在台车上绑扎钢筋骨架，并同时安装预埋件、端模、内模等，待这些工序完成后，再将台车移入高精度可调式模板中进行线形调试及检测，待复核无误后再进行砼灌注。

2.2 平面流程说明

2.2.1 每一套模板分别构成一条完整的工艺流程线。配置有可调式模板共两套。

2.2.2 两台摆渡车可以在每个台位之间通过卷扬机水平移动。当制梁台车移上摆渡车后，通过两台摆渡车的水平移动，可使制梁台车运动到任一位置，经台车循环线使每一制造台位的台车循环作业。

2.2.3 一号梁场在制梁台位和钢筋制作区之间设置二条轨道线作为台车回送线，将第一次张拉完成后的台车运送到放线区，再进行钢筋组立、内模安装、端模安装等工序。二号梁场台车回送线设置于模型和存梁区之间，绑扎台位设置在摆渡区和模型的延长线上。

2.2.4 完成第3条工作后，台车进入钢筋绑扎区，进行钢筋检测等工作，之后台车进入制梁台位，进行模型调整、砼灌注、蒸养等工序。脱模后进行第一批张拉，待第一批张拉完成后，台车上摆渡车，移入半成品存放区，由龙门吊将PC梁从台车上卸下，台车回摆渡车，经台车回送线上摆渡车，循环往复，形成流水作业。

2.2.5 待PC梁梁体砼强度和弹性模量达到设计指标后，对其进行第二批张拉，然后进行封端等工序。

2.2.6 封端完毕，将PC梁用装梁龙门吊吊至成品存放区存放。

3 PC梁施工工艺流程图（如图所示）

4 质量控制

4.1 PC轨道梁主要技术控制指标及精度要求

4.1.1 主要技术指标

（1）梁高：1500mm；（2）梁宽：850mm；（3）梁长：9500mm～24000mm；（4）砼强度设计等级：C60；（5）钢绞线张拉体系：M15-3、 M15-4和M15-5锚具。

4.1.2 精度要求

（1）轨道梁宽度：梁端：±2mm，中部：±4mm，腰部-4mm；（2）梁长：±10mm；（3）跨度：±10mm；（4）走行面垂直度δ：±5/1000rad；（5）梁端面倾斜度θ：±5/1000rad；（6）梁体高度：±10mm；（7）局部不平度：±2mm；（8）两端面中心线夹角：≤5/1000rad；（9）梁体工作面线型：≤L/2000mm；（10）指形板与梁表面高差：±1mm。

4.2 质量控制特点

PC轨道梁与铁路、公路PC梁具有相似之处，都采用了后张法预应力砼的设计及施工工艺，但与既有铁路、公路PC梁相比也有较大差异，如：PC梁使用上既是承重结构，又是行驶导向结构，外观质量、外形尺寸、内在质量、制造精度要求远远高于铁路、公路桥梁等。因此，PC梁的制造模具、工艺装备、原材料要求、砼质量、工序操作、工序质量控制、检验检测手段、成品质量指标等都有较高的要求和较大的控制难度。

对于PC梁的精度和质量控制主要通过：控制高精度可调式钢模板精度，控制原材料质量，严格按“一对一”作业指导书及工艺细则的要求进行工序操作的过程控制，达到控制成品质量的目的。

5 工程照片（如图2所示）

6 结束语

重庆轨道交通PC轨道梁预制技术最早主要学习和借鉴日本的技术，后来在重庆轨道交通中得到了广泛应用，并取得了丰硕成果，但在实践中我们还存在诸多不足，如：PC轨道梁模板加工时接缝、棱角精度不够，无法达到日本进口模板精度等方面有待改进以提高PC轨道梁预制精度。